荥阳市光明金刚石实业有限公司

金刚石的主要加工方法

薄膜涂层刀具：薄膜涂层刀具是在刚性及高温特性好的集体材料上通过化学气相沉积法沉积金刚石薄膜制成的刀具。由于Si3N4系陶瓷、WC-Co系硬质合金以及金属W的热膨胀系与金刚石接近，制膜时产生的热应力小，因此可作为刀体的基体材料。WC-Co系硬质合金中，粘结相Co的存在易使金刚石薄膜与基体之间形成石墨而降低附着强度电镀金刚石切割片，在沉积前需进行预处理以消除Co的影响电镀金刚石，一般通过酸腐蚀去Co。

金刚石电镀磨头说明：

由于电镀制品适合于加工各种具有复杂型面的工件，对金刚石的粘结比较牢固，因此，规格繁多，用途日广。金刚石（钻石）电镀制品包括内、外圆切割片、什锦锉、套料刀及各种形状的电镀磨头、电镀铰刀、电镀地质钻头、电镀石油钻头、电镀砂轮、电镀滚轮及牙齿钻头等。

钎焊技术可实现金刚石、结合剂（钎焊合金材料）和金属基体界面化学冶金结合，具有较高的结合强度。由于界面上的结合强度高，所以仅需很薄的结合剂厚度就足以牢固地把持住磨粒电镀金刚石磨棒，其露高度可达70%～80%，使磨料的利用更加充分，大大提高了工具的寿命和加工效率。

切削工具的抗冲击韧性

PDC作为切削工具，被广泛地应用于油气钻井作业中。在钻井过程中，由于轴向力和水平切削力的联合作用、钻具与孔壁的摩擦、钻杆柱的弯曲、孔底不平及残留岩粉、钻机振动等因素的影响，使得钻头上的PDC受到极大的冲击力电镀金刚石磨盘。

PDC抗冲击性能反映了复合片的韧性和粘结强度，是一综合性指标，也是决定其使用效果好坏的关键所在。在20世纪80~90年代中期，复合片的抗冲击韧性为100~200J，国外为200~300J。20世纪90年代中期至现在，抗冲击韧性为200~400J，国外大于400J。

磨料磨具磨削加工的特点：

参与磨削的磨粒数，起切削作用的磨粒数具有特殊性质，磨粒具有一定的脆性及热稳定性。磨粒切削刃形状不规则，单颗粒切入深度小。模具具有较好的自锐性，比磨削能大，可以过得低粗糙度表面。

磨削过程：在磨粒切削刃与工件接触的全过程中，存在三个明显不同特征的区域，也就是弹性滑擦区、塑性耕犁区和切削区。磨粒在进入切削区域的过程当中，磨粒切刃与工件之间的干涉深度从零开始逐渐加深。正是由于磨削过程中存在弹性塑性变形，才使得磨粒在切削过程中与工件表面生成曲线、理论干涉曲线、实际干涉曲线不重合，从而导致磨削残留余量，降低磨削精度。

磨料磨具工业时期的三个阶段

本阶段又可分为以下几个时期：

1、1900年-1920年左右：这一时期，出现了除无心磨床以外所有磨床，这促使汽车、电极工业有了很大发展。

2、1920年-1949年前后：在20年代以后，磨床机械开始由机械传动发展到液压传动，还在磨削过程中部分实现了自动化，，在这一时期，无心磨床设计成功，开始投入使用，这一时期一个非常重要现象就对于磨削过程研究，由开始经验方法转入理论分析。即开始了对磨削理论研究。

3、1950年至1980年前后：在国际上，英、法、美、德、意以及前苏联对人造磨料进行了普遍研究，并进行了工业性生产，因而磨料及磨具较时期有了很大提高，工业发达国家磨床所占比重已达机床总量10%，而且还在不断上升。

在国内，一批具有影响力重要项目建成投产，如第二砂轮厂、第三砂轮厂、第四砂轮厂、第五砂轮厂、第六砂轮厂、第七砂轮厂建成投产。说明了我国磨料磨具行业也在不断发展壮大。