荥阳市光明金刚石实业有限公司

金刚石表面金属化问题

在上世纪70年代电镀金刚石带锯条，金刚石表面金属化问题就引起了国内外金刚石工具制造界的高度重视电镀金刚石。不少人致力于在烧结过程中实现金刚石表面金属化的研究，在胎体材料中添加或在金刚石表面预粘上强碳化物金属粉末。这种金刚石在未加热前，并未与镀层发生化学反应，只能属于金刚石包衣，以期望它们在烧结过程中实现对金刚石的化学键结合。

电镀金刚石锯片磨破损：

由于力效应和温度较应，锯片经过一段时间的使用往往会产生磨破损。磨破损的形式主要有以下几种：磨料磨损、局部破碎、大面积破碎、脱落、结合剂沿锯切速度方向的机械擦伤。

磨料磨损：金刚石颗粒与式件不断摩擦，棱边钝化成平面电镀金刚石磨棒，失去切削性能，增大摩擦。锯切热会使金刚石颗粒表面出现石墨化薄层，硬度大大降低，加剧磨损。

金刚石复合片为什么应用广泛

金刚石复合片之所以应用如此广泛，主要是因为其具有其他材料的优越的性能。高的硬度和耐磨性(磨耗比)。复合片的硬度高达10 000 HV左右，是目前世界上人造物质中硬的材料，比硬质合金及工程陶瓷的硬度高得多电镀金刚石磨盘。

由于硬度极高，并且各向同性，因而具有的耐磨性。一般通过磨耗比来反映复合片的耐磨性，在20世纪80~90年代中期，复合片磨耗比为4~6万(国外为8~12万); 20世纪90年代中期至现在，复合片的磨耗比为8~30万(国外10~50万)。

金刚石有序排列

在常规金刚石锯片中，金刚石在金属胎体中是随机、无序排列的，因此，金刚石在刀头中容易产生偏析与聚集。在金刚石富集区，金刚石浓度高，单颗金刚石锯切力小，而易被抛光与磨损，同时易于堵塞与阻碍岩屑的排除，致使锯切效率下降;在金刚石稀少区，由于单颗金刚石承受工作负荷过大，冲击力大，金刚石易于碎裂与脱落。因此，金刚石无序排列的锯片存在锯切效率低、工具寿命短和锯切效率与寿命相互矛盾的问题。近年来在金刚石工具行业中，推出了刀头金刚石有序排列的设计与工艺，可在金刚石刀头生产中以优良间距均匀排布金刚石。试验数据表明有序排布能够同时提高金刚石锯片的锋利性与寿命，并且降低了金刚石浓度，节约了成本。

金刚石磨片的性能有哪些

由于金刚石料形状不规则，有许多凹入角和粗糙表面，树脂结合剂对磨料的把持力较普通金刚石强，所以在磨削各参数相同的条件下，自锐性金刚石砂轮与普通金刚石砂轮相比，其磨削比提高60％以上。且由于自锐性金刚石磨料的内部为许多单个亚晶粒所组成的镶嵌的颗粒，因此在应力作用下，只有很小的不规则的碎片崩掉，从而在每个颗粒的表面上留下许多新的小切削刃，故其加工工件的表面粗糙度值较低。

树脂结合剂砂轮与陶瓷和金属结合剂砂轮相比具有磨削力和磨削热小、自锐性好、磨削等特点，被广泛用于硬质合金、陶瓷、玻璃等硬脆材料的磨削加工。

角磨片是用以磨削、研磨和抛光的工具

普通磨料固结磨具是由结合剂将普通磨料固结成一定形状，并具有一定强度的磨具。一般由磨料、结合剂和气孔构成，这三部分常称为固结磨具的三要素。

角磨片固结磨具按所用磨料的不同，可分为普通磨料固结磨具和超硬磨料固结磨具。前者用刚玉和碳化硅等普通磨料，后者用金刚石和立方氮化硼等超硬磨料制成。

磨料在磨具中起切削作用。结合剂是把松散的磨料固结成磨具的材料，有无机的和有机的两类。无机结合剂有陶瓷、菱苦土和硅酸钠等；有机的有树脂、橡胶和虫胶等。其中常用的是陶瓷、树脂和橡胶结合剂。

磨具按其原料来源分，有天然磨具和人造磨具两类。机械工业中常用的天然磨具只有油石。人造磨具按基本形状和结构特征区分，有砂轮、磨头、油石，砂瓦(以上统称固结磨具)和涂附磨具五类。